Bei Aviko verwenden wir für unsere frischen und tiefgekühlten Produkte jährlich Zehntausende von Tonnen von Verpackungsmaterial. Somit können wir durch die Ökologisierung unserer Verpackungen enorme Effekte erzielen. Wir bemühen uns um Verringerung des Verpackungsmaterials und um die Recyclingfähigkeit des doch noch benötigten Materials. Momentan sind 82 % unserer primären Verpackungen recyclingfähig.

Das allein ist schon ein schönes Ergebnis, aber unsere Ambitionen reichen weiter: Bis 2025 sollen all unsere Verpackungen zu 100 % recycelbar sein. Wir arbeiten mit Lieferanten zusammen, um sogenannte Mono-Kunststoffe zu entwickeln, die sich besser recyceln lassen als die Verbundstoffe, die wir in manchen Fällen noch verwenden. So werden nun auch die SuperCrunch-Produkte in einer neuen, 100 % recycelbaren Verpackung geliefert, wodurch in absehbarer Zeit alle Aviko-Verpackungen in den niederländischen Supermärkten recyclingfähig sind.

Ergänzend zur nachhaltigeren Gestaltung der Verpackungen wollen wir auch die Menge des Verpackungsmaterials reduzieren. So verwenden wir inzwischen für alle unsere kartonverpackten Produkte dünneren Karton. Dies führte zu einer Reduktion von 100 Tonnen Karton und 4.800 weniger Paletten Bewegungen pro Jahr. Anders gesagt: Wir können mit weniger Karton mehr Produkte verpacken. Außerdem sparen wir durch Verwendung einer dünneren Folie für Vakuumprodukte auf Jahresbasis 20 Tonnen Kunststoff ein. Bei Aviko im schwedischen Helsingborg verwenden wir ein Rückgabesystem mit Kunststoffkisten, dem unsere Kunden angeschlossen sind, wodurch wir weniger Kartons verwenden. Übrigens sind bereits 100 % der von uns eingesetzten sekundären Verpackungen recyclingfähig.

In unserer Produktion für Granulat und Flocken stellen wir für verschiedene große Hersteller von A-Marken, Einzelhändler und Foodservice-Kunden Millionen von Verbraucherverpackungen Kartoffelpüree her. Momentan sind 81 % unserer primären Verpackungen recyclingfähig. Leider sind die Millionen von Metern metallisierter Folie, die wir hierfür jedes Jahr verwenden, noch nicht recycelbar. Mit einigen unserer Großkunden haben wir vereinbart, ab 2025 ausschließlich noch 100 % recycelbare Folie zu verwenden. Voraussetzung dafür ist, dass auch diese recycelbare Folie alle gestellten Qualitätsanforderungen an unsere Verpackungen erfüllt, sodass einer Lebensmittelverschwendung entgegengewirkt wird. So arbeiten wir – gemeinsam mit den Lieferanten – an der Herausforderung, eine recyclingfähige Folie zu entwickeln, die die Haltbarkeit des Kartoffelpürees nicht negativ beeinflusst. 

Wir bekämpfen die Lebensmittelverschwendung, indem wir alle Co-Produkte, die bei der Herstellung von Pommes frites und anderen Kartoffelprodukten anfallen, optimal verwerten. Mit der Duynie Group hat Aviko innerhalb der Cosun-Gruppe eine Schwestergesellschaft, die hochwertige Produkte aus Restströmen herstellt, wodurch die gesamte Kartoffel genutzt und verarbeitet wird. So gewinnen wir beispielsweise Stärke aus dem Prozesswasser, die von der Duynie Group anschließend zu hochwertiger Stärke für verschiedene innovative Anwendungen, etwa zu Verpackungsmaterial, Kleb- und Baustoffen, verarbeitet wird. Darüber hinaus werden die Schnittrückstände so weit wie möglich zu Spezialprodukten verarbeitet. Wenn diese hierfür nicht geeignet sind, werden sie in Zusammenarbeit mit der Duynie Group als hochwertiges Tierfuttermittel abgesetzt. So leisten wir einen Beitrag zur kreislaufwirtschaftlichen Ernährung und zum Öko-Landbau, während wir die Lebensmittelverschwendung bekämpfen und den CO₂-Fußabdruck in der Wertschöpfungskette verkleinern.

Robbert van Breda - Chief New Business Officer - Duynie Group

„Keine Verschwendung“ bedeutet für uns auch, möglichst wenig Wasser zu verwenden und möglichst viel Brauchwasser zu klären und wiederzuverwenden. Aviko Rixona will je Tonne erzeugtem Produkt eine Senkung des Wasserverbrauchs um 30 % erreichen. Unser Methanreaktor mit Abwasserkläranlage am Werk in Venray (Niederlande) ist ein gutes Beispiel dafür. Bei der Abwasserklärung setzten wir zur Reinigung des Prozesswassers zunächst auf Bakterien, die organische Substanzen zersetzen. Dieser Prozess erforderte die Zufuhr von viel Sauerstoff, der seinerseits Strom benötigt. Dank des Methanreaktors können wir heute ohne Sauerstoffzufuhr und auf energieeffiziente Weise das Abwasser klären. Bei diesem Prozess entsteht auch Biogas, das in der Fabrik verwendet wird. So wurde in zweierlei Hinsicht ein Vorteil geschaffen: Wir brauchen weniger Erdgas und das Abwasser wird effizienter geklärt, wodurch wir einen großen Teil davon wiederverwenden können. 

2021 wurde unser Kühlhaus in Steenderen (Niederlande) mit dem höchstmöglichen Zertifikat ausgezeichnet: BREEAM-NL* Outstanding. Unser Tiefkühlhaus erfüllt nämlich die höchsten Nachhaltigkeitsstandards. Mit einem Ergebnis von 97,6 % dürfen wir uns offiziell Eigentümer des nachhaltigsten Tiefkühlhauses der Welt nennen. Wir wurden außerdem für den internationalen BREEAM-Award nominiert, bei dem wir mit Stolz den zweiten Rang erzielten.

Auf dem Dach des Tiefkühlhauses sind über 2.700 Solarmodule installiert. Das Tiefkühlhaus fungiert wie eine flexible Batterie, indem es die Temperatur in Abhängigkeit vom Wetter regelt: Bei weniger Sonne wird die Temperatur höher eingestellt und bei schönem Wetter oder wenn ein Überschuss an Energie herrscht, auf einen niedrigeren Wert. Im Tiefkühlhaus selbst wurden Wassersparmaßnahmen getroffen, unter anderem durch Auffangen des Regenwassers für die interne Nutzung. Darüber hinaus werden in der Umgebung des Tiefkühlhauses Insektenhotels aufgestellt und Nist- und Rastplätze für Fledermäuse und Vögel eingerichtet, um so die Biodiversität zu fördern.

Im belgischen Poperinge bauen wir eine der effizientesten und nachhaltigsten Pommes-Frites-Fabriken, die sich durch minimale Verschwendung und einen möglichst effizienten Energieverbrauch kennzeichnet. So wurde das Tiefkühlhaus in Poperinge nach den BREEAM-Standards unseres nachhaltigen Tiefkühlhauses in Steenderen erbaut. Wir erzeugen unsere Energie mit Solarmodulen und führen Wärme und Wasser der Wiederverwendung zu. Wir nutzen 15 % des Prozesswassers nach der Reinigung am Fabrikstandort selbst. Darüber hinaus erzeugen wir mit der Abwasserklärung Biogas, das wir als Energieträger für unsere Fabrikprozesse nutzen, wodurch wir unseren Energieverbrauch um 10 % senken konnten.

* BREEAM ist die Abkürzung von Building Research Establishment Environmental Assessment Method, eines weltweiten Maßstabs zur Bewertung der Nachhaltigkeit von Gebäuden. Bei der Bewertung werden unter anderem die Aspekte Konstruktion, Werkstoffe, Energie, Transport, Abfall, Verschmutzung, Wasser, Landverbrauch und Ökologie berücksichtigt. 

Wir setzen uns für einen möglichst nachhaltigen Transport unserer Produkte ein. So befördern wir nicht nur Waren auf der Straße, sondern auch auf nachhaltigere Weise, etwa mit Binnenschiffen oder dem Schienenverkehr, und wir untersuchen fortwährend gemeinsam mit unseren Beförderern und Partnern, wo sich noch Effizienzgewinne erzielen lassen. Unsere Bemühungen sind nicht unbemerkt geblieben, denn wir wurden mit dem „Lean and Green“-Award sowie zwei „Lean and Green“-Sternen ausgezeichnet! Das bedeutet, dass wir auf logistischem Gebiet eine CO₂-Reduktion von 30 % gegenüber 2010 realisiert haben.  

Ein großer Teil unserer Transporte wird über die Straße abgewickelt. Wir unternehmen Schritte, um auch den Güterkraftverkehr nachhaltiger zu gestalten, beispielsweise durch Optimierung der Ladung. Dadurch befördern wir nun mehr Fracht mit weniger CO₂-Emissionen. Auch auf dem Gebiet des elektrischen Transports nimmt Aviko zusammen mit Partnern Innovationen vor. Auf unserem Fabrikgelände in Steenderen (Niederlande) ist ein ultramodernes fahrerloses Transportfahrzeug im Einsatz, das unsere Produkte von der Fabrik zu unserem nachhaltigen Tiefkühlhaus befördert. Ein einzigartiges System, das in Zusammenarbeit mit VDL und der Provinz Gelderland zustande kam. Ein fahrerloser Lkw, der vollelektrisch gekühlte Produkte befördert, wurde bislang weltweit noch nicht eingesetzt.

Darüber hinaus starten wir momentan ein Pilotprojekt mit einem elektrischen Lastkraftwagen, der in Zusammenarbeit mit dem Container Terminal Doesburg für den Transport von Containern zwischen unserer Fabrik in Steenderen und dem Hafen von Doesburg eingesetzt werden soll. Die Container werden anschließend per Binnenschifffahrt weiterbefördert, deren CO₂-Emissionen unter denen des Güterkraftverkehrs liegen. Mit unserem Palettenpoolpartner CHEP arbeiten wir darüber hinaus eng zusammen, um unsere Logistik zu optimieren und Paletten in einem Kreislaufsystem wiederzuverwenden. Das bedeutet nicht nur eine enorme Einsparung des Holzverbrauchs, sondern auch eine CO_2-Reduktion um 889 Tonnen, da keine Gebrauchtpaletten mehr zurücktransportiert werden müssen.

Schon seit 2005 setzen wir uns aktiv für eine nachhaltige Energienutzung ein. So versuchen wir, Energie auf effizientere Weise zu nutzen und die doch benötigte Energie aus nachhaltigen Quellen zu beziehen. 2018 haben wir das Ziel formuliert, unseren Gasverbrauch bis 2030 um 35 % zu verringern (Scope 1). Um dieses Ziel zu erreichen, wollen wir jährlich mindestens eine Reduktion um 3 % erzielen. Darüber hinaus wollen wir extern nur noch vollständig grüne Energie einkaufen (Scope 2). Bis 2025 soll der gesamte Stromeinkauf zu 100 % grün sein. Der Strom, den wir für alle „Chilled & Frozen“-Fabriken in Europa einkaufen, ist heute schon grün. Die Infrastruktur reicht an manchen Orten nicht aus, um die künftige Nachfrage zu decken. Darüber führen wir Gespräche mit Netzbetreibern, Gemeinden und Provinzen, um so die Energiewende voranzutreiben. 

Bei der Produktion von Pommes frites entsteht viel Restwärme; auch diese versuchen wir möglichst effektiv wiederzuverwenden. So nutzen wir Restwärme beispielsweise in unserem Produktionsprozess beim Blanchieren, Trocknen und Säubern. Unser Werk in Lomm (Niederlande) befindet sich in einem Industriegebiet, in dem auch andere Betriebe ansässig sind. Wir untersuchen, inwiefern diese Betriebe unsere Restwärme in ihrem Produktionsprozess nutzen können. Die Restwärme der Fabrik in Steenderen (Niederlande) wird zur Beheizung des lokalen Schwimmbads, der Sporthalle und einer Schule verwendet. So sorgen wir für Joy bei unseren Nachbarn, der lokalen Gemeinschaft und der Umwelt.

Bei Aviko im schwedischen Helsingborg nutzen wir die Restwärme unseres Kühllagers in der Fabrik. Dadurch konnten wir die Nutzung von Erdgas einstellen. Die Produktion dort erfolgt nun klimaneutral und wir verwenden nur noch grünen Strom. 

Unser Werk in Rain (Deutschland) wird ebenfalls nahezu klimaneutral betrieben. Die Fabrik nutzt die Energie, die von dem nahegelegenen Biomassekraftwerk erzeugt wird. In diesem Kraftwerk wird vor Ort anfallendes Abfallholz in grüne Energie umgewandelt. 

In unseren beiden Fabriken in China sind wir leider noch nicht so weit. Unser Fokus liegt auf dem Ausstieg aus der Kohle als Energiequelle. Wir untersuchen derzeit mit verschiedenen Partnern, welche Möglichkeiten die Energieinfrastruktur hierfür bietet. Darüber hinaus untersuchen wir mit einem externen Beratungsbüro, wie wir die Umweltleistungen in unseren chinesischen Fabriken weiter verbessern können. In den vergangenen Jahren wurde die Effizienz bereits wesentlich erhöht; der Wasserverbrauch und die CO₂-Emissionen je Tonne erzeugtem Produkt wurden um etwa 40 % reduziert. Wir arbeiten weiterhin an Verbesserungsprojekten im Bereich der Energie- und Wassereffizienz, um die chinesischen Fabriken auf denselben Stand zu bringen wie unsere europäischen Werke. 

Aviko Rixona hat in den vergangenen Jahren bereits viel getan, um den Energieverbrauch zu senken und nachhaltiger zu gestalten. In der Fabrik in Venray (Niederlande) wurde der Energieverbrauch pro Tonne Endprodukt zwischen 2006 und 2018 um 15 % reduziert; in der Fabrik in Warffum, ebenfalls in den Niederlanden, waren es sogar 30 %. Aviko Rixona hat sich zum Ziel gesetzt, die Scope-1-Emissionen bis 2030 um 50 % gegenüber 2018 zu reduzieren. Hierzu unternehmen wir eine Vielzahl von Initiativen. 

In Warffum wurde kürzlich Restwärme eingesetzt, um das Kesselspeisewasser zu beheizen; hierdurch wurden ca. 200.000 Kubikmeter Erdgas eingespart. Außerdem wurde in Warffum ein Projekt gestartet, das die Beheizung eines Teils des Produktionsprozesses mit Restwärme vorsieht. Hierdurch werden rund 650.000 Kubikmeter Erdgas eingespart, während der Energieverbrauch der Kühlanlage minimiert wird. Unsere Fabrik in Stavenhagen (Deutschland) bezieht seine Energie vom nahegelegenen Kraftwerk. in diesem Kraftwerk wird der vor Ort sortierte Abfall zu etwa 50 % in grüne Energie umgewandelt. 

Jeroen Zwietering - Process Engineer Energy Aviko Rixona

In Venray (Niederlande) haben wir im letzten Jahr einen neuen Dampfkessel installiert, wobei wir mithilfe der besten verfügbaren Technik die Stickstoffoxidemissionen möglichst niedrig halten konnten, wodurch nun nur die Hälfte des gesetzlich zulässigen Werts ausgestoßen wird. Dabei greifen wir der Zukunft voraus, indem wir annehmen, dass die Normen noch weiter verschärft werden. Auch haben wir die Rezeptur für die Additive in Venray angepasst, wodurch weniger Wasser verdampft zu werden braucht, was der Energieeffizienz zugutekommt. Dank der Produktion von Biogas in unserer Kläranlage in Venray wurden 2021 rund 500.000 Kubikmeter Erdgas eingespart. 

Aviko Rixona investiert in einen industriellen elektrischen Boiler mit 30 Megawatt in der Fabrik in Venray (Niederlande). Momentan wird der Wärmebedarf noch mit Erdgas gedeckt. Auf die Dampfkessel in Venray entfallen rund 70 % des gesamten Gasverbrauchs und somit ein erheblicher Teil der Scope-1-CO₂-Emissionen. Dank des Einsatzes des neuen Elektroboilers entsteht ein hybrides Dampfsystem, mit dem während mindestens 3000 Stunden pro Jahr hochwertige Wärme aus grünem Strom erzeugt werden kann. Dadurch wird der Gasverbrauch im Vergleich zum Referenzjahr 2018 um 46 % sinken, was einer Reduktion um 17.700 Tonnen CO^₂ pro Jahr gleichkommt. Die Erzeugung nachhaltiger Wärme mit diesem E-Boiler geht außerdem mit einer Reduktion des Stickstoffoxidausstoßes um etwa 38 % einher.  

Zum Frittieren unserer Produkte verwenden wir Pflanzenöl, insbesondere Palm- und Sonnenblumenöl. Palmöl wird aus effizienten Pflanzen gewonnen, die einen 4 bis 10 Mal höheren Ertrag pro Hektar haben als Sonnenblumen. Palmöl wird allerdings leider auch mit der Entwaldung und dem Verlust an Biodiversität in Zusammenhang gebracht. Sonnenblumen sind weniger effizient, da sie mehr Fläche, Mineraldünger und Schädlingsbekämpfungsmittel benötigen, um dieselbe Menge Öl zu erzeugen. Aufgrund der Entwicklungen in der Ukraine ist momentan wesentlich weniger Sonnenblumenöl verfügbar, weswegen wir mehr Palmöl verwenden.

Wir wollen unserer Verantwortung für die Ökologisierung der Palmölindustrie gerecht werden und haben in Europa beschlossen, ab sofort von „Book and Claim“-Palmöl auf als „segregated“ zertifiziertes Palmöl umzusteigen. Dies werden wir in der kommenden Zeit realisieren; ab 1. Januar 2023 verwenden wir dann ausschließlich noch als „segregated“ zertifiziertes Palmöl. Dabei handelt es sich um nachhaltiges Palmöl, das vollständig getrennt geerntet und transportiert und nicht mit weniger nachhaltigen Palmölsorten gemischt wird. So können wir sicher sein, dass unsere Produkte ausschließlich nachhaltiges Palmöl enthalten. Der Roundtable on Sustainable Palm Oil (RSPO) wurde gegründet, um einen allgemeinen Standard für nachhaltiges Palmöl auszuarbeiten. Aviko ist Mitglied des RSPO, um nachhaltiges Palmöl weiter zu fördern. Zertifiziertes Palmöl trägt zum Umweltschutz bei und fördert die lokalen Gemeinschaften, die für ihren Lebensunterhalt davon abhängig sind. So kann Palmöl einen wichtigen Beitrag zur Gewährleistung der Ernährungssicherheit leisten.

Eddy Esselink - Programmmanager für nachhaltige Entwicklung und Vorsitzender der DASPO