We hebben de hoogst mogelijke duurzaamheidscertificering voor ons vrieshuis in Steenderen (Nederland): het BREEAM-NL* Outstanding certificaat. Ons vrieshuis voldoet namelijk aan de hoogste duurzaamheidsstandaarden. Met een score van 97,6% zijn we de trotse eigenaar van het duurzaamste vrieshuis van de wereld. We zijn ook genomineerd voor de internationale BREEAM Award, waarbij we met trots tweede zijn geworden.

Er liggen meer dan 2.700 zonnepanelen op het dak van het vrieshuis. Het vrieshuis fungeert als flexibele batterij door de temperatuur te reguleren naar de weersomstandigheden: bij minder zon een hogere temperatuurinstelling en bij mooi weer, als er een overschot aan energie is, een lagere temperatuur. In het vrieshuis zelf zijn waterbesparende maatregelen getroffen, zo wordt het regenwater opgevangen voor intern gebruik. Daarnaast hebben we in de omgeving van het vrieshuis insectenhotels geplaatst en broed- en verblijfplekken voor vleermuizen en vogels gecreëerd om de biodiversiteit te bevorderen.

In Poperinge (België) is in 2022 een van ‘s werelds meest efficiënte fritesfabrieken geopend, met zo min mogelijk verspilling en een zo’n efficiënt mogelijk energieverbruik. Zo is het vrieshuis in Poperinge gebouwd volgens de BREEAM-standaarden van ons duurzame vrieshuis in Steenderen, gebruiken we zonnepanelen voor energie en hergebruiken we warmte en water maximaal. We gebruiken 15% van het proceswater opnieuw na zuivering op de fabriekslocatie zelf. Daarnaast wekken we met de waterzuivering biogas op, dat we gebruiken als energie voor ons fabrieksproces dat leidt tot een 10% reductie van ons energiegebruik.

* BREEAM staat voor Building Research Establishment Environmental Assessment Method, een wereldwijde maatstaaf om de duurzaamheid van gebouwen vast te stellen. Hierbij wordt o.a. gekeken naar de constructie, materialen, energie, transport, afval, vervuiling, water, landgebruik en ecologie.

We zetten ons in om onze producten zo duurzaam mogelijk te vervoeren. Zo vervoeren we niet alleen via de weg maar ook via duurzamere opties als binnenvaart en trein, en kijken we constant samen met onze vervoerders en partners wat er efficiënter kan. Onze inspanningen blijven niet onopgemerkt. We hebben de ‘Lean and Green’ Award gewonnen en twee ‘Lean and Green-sterren’ behaald. Dit betekent dat we op logistiek gebied een CO₂ reductie van 30% hebben gerealiseerd ten opzichte van 2010.

Een groot deel van ons transport gaat via de weg. We zetten stappen om ook dit wegtransport te verduurzamen door bijvoorbeeld de belading te optimaliseren: hierdoor vervoeren we meer, met minder CO₂ uitstoot. Ook innoveert Aviko samen met partners op het gebied van elektrisch transport. Op ons fabrieksterrein in Steenderen (Nederland) rijdt een ultramodern Automatisch Geleid Voertuig (AGV) onze producten van de fabriek naar ons duurzame vrieshuis. Een primeur in Nederland, tot stand gekomen door samenwerking met VDL en Provincie Gelderland. Een zelfrijdende truck die volledig elektrisch gekoelde producten vervoert is uniek in de wereld.

In 2022 hebben we hard gewerkt aan een pilot voor een elektrische vrachtwagen. In samenwerking met Container Terminal Doesburg zal in 2023 een elektrische truck in gebruik worden genomen voor het vervoer van containers tussen onze fabriek in Steenderen en de haven van Doesburg. De containers worden vervolgens via binnenvaart verder vervoerd, dat minder CO₂ uitstoot heeft dan wegvervoer. We maken ook gebruik van goederenvervoer via de trein voor Zuid- en Oost-Europa. Daarnaast werken we met onze pallet poolpartner CHEP nauw samen om onze logistiek te optimaliseren en pallets circulair in te zetten door ze te hergebruiken. Dit betekent niet alleen een enorme besparing op houtgebruik, maar ook een CO₂ emissiereductie van 890 ton doordat retourtransporten van gebruikte pallets zijn vervallen.

Al sinds 2005 zijn we actief bezig om steeds duurzamer met energie om te gaan. Zo richten we ons op het efficiënter omgaan met energie en het vergroenen van de energie die we wel gebruiken. In 2018 hebben we het doel geformuleerd ons gasverbruik in 2030 met 35% te hebben verminderd (scope 1). Om dit doel te bereiken, willen we elk jaar minimaal een reductie van 3% realiseren. Daarnaast willen we de energie die we inkopen helemaal vergroenen (scope 2). Ons doel is dat in 2025 alle ingekochte stroom 100% groen is. De stroom die we inkopen voor alle Chilled & Frozen fabrieken in Europa is sinds 2022 groen. De infrastructuur is op sommige plekken ontoereikend om in de toekomstige vraag te voorzien. We zijn hiervoor in gesprek met netbeheerders, gemeentes en provincies om zo de energietransitie te versnellen.

Bij het produceren van frites komt veel restwarmte vrij. Deze restwarmte proberen we zo effectief mogelijk te hergebruiken. Zo gebruiken we in ons productieproces voor blancheren, drogen en schoonmaken onze restwarmte. De restwarmte van de fabriek in Steenderen (Nederland) wordt gebruikt om het lokale zwembad, de sporthal en een school te verwarmen. Zo zorgen we voor joy bij onze buren, de lokale gemeenschap en voor het milieu.

Bij Aviko in Zweden gebruiken we de restwarmte van onze koelopslag in de fabriek. Hierdoor konden we stoppen met het gebruik van aardgas. De productie vindt daar nu klimaatneutraal plaats; we gebruiken daar alleen nog groene elektriciteit.

Onze fabriek in Rain (Duitsland) draait ook nagenoeg klimaatneutraal. De fabriek maakt gebruik van de energie opgewerkt door de naastgelegen biomassacentrale. In deze centrale wordt lokaal afvalhout omgezet naar groene energie.

In onze twee fabrieken in China zijn we helaas nog niet zo ver. Onze focus ligt op het uitfaseren van kolen als energiebron. We zijn nu bezig met verschillende partijen om te onderzoeken wat hiervoor de mogelijkheden zijn op basis van de energie-infrastructuur. Daarnaast bekijken we samen met een extern adviesbureau hoe we de milieuprestaties in onze Chinese fabrieken verder kunnen verbeteren. De afgelopen jaren is de efficiency er al flink verhoogd met ongeveer 40% reductie van water en CO₂ per ton geproduceerd product. We blijven werken aan verbetertrajecten rondom energie- en waterefficiency om het naar hetzelfde niveau te brengen als onze Europese fabrieken.

Aviko Rixona heeft de afgelopen jaren al flink ingezet op het verminderen en vergroenen van energiegebruik. In de fabriek in Venray (Nederland) is tussen 2006 en 2018 het energieverbruik per ton eindproduct met 15% gedaald, in de fabriek in Warffum (Nederland) is dit zelfs 30%. Aviko Rixona heeft als doelstelling om de emissies uit scope 1 in 2030 met 50% te hebben gereduceerd ten opzichte van 2018. We ondernemen hiertoe allerlei initiatieven.

In onze fabriek in Warffum (Nederland) is recentelijk een industriële warmtepomp in gebruik genomen, die voor een besparing van ruim 1100 ton CO₂ per jaar zorgt. De restwarmte die eerst verloren ging in de omgeving wordt nu benut voor het productieproces, zodat daarvoor minder aardgas nodig is. Dit levert een besparing op van ruim 650.000 kuub gas (7% van het gasverbruik van Warffum) en is de koelinstallatie afgeschakeld waardoor er geen elektriciteit meer nodig is. Onze fabriek in Stavenhagen (Duitsland) draait op de naastgelegen energiecentrale. In deze centrale wordt lokaal, gesorteerd afval omgezet naar ongeveer 50% groene energie.

Jeroen Zwietering - Process Engineer Energy Aviko Rixona

In Venray (Nederland) hebben we recent twee afblaascondensoren op de schillijnen geïnstalleerd, waarmee de energie van het schillen deels wordt teruggewonnen en ingezet kan worden voor de granulaatlijnen. Op termijn wordt hiermee ruim 800.000 kuub aardgas bespaard. Door het produceren van biogas via onze waterzuivering in Venray is in 2022 rond de 500.000 kuub aardgas bespaard.

Aviko Rixona heeft in 2022 geïnvesteerd in een zogenaamde industriële elektrische boiler van 30 megawatt voor de fabriek in Venray (Nederland). Momenteel wordt in de huidige warmtevraag nog voorzien door middel van het verstoken van aardgas. De stoomketels in Venray zijn verantwoordelijk voor circa 70% van het totale gasverbruik en daarmee voor een aanzienlijk deel van de scope 1 CO₂ emissies. Door de inzet van de nieuwe E-boiler ontstaat een hybride stoomsysteem en kan minimaal 3000 uren per jaar hoogwaardige warmte opgewekt worden via groene elektriciteit. Het gasverbruik zal hierdoor met 46% afnemen ten opzichte van referentiejaar 2018 wat een reductie van 17.700 ton CO₂ per jaar betekent. Het opwekken van duurzame warmte via deze E-boiler zal daarnaast de uitstoot van stikstofoxiden met ongeveer 38% minimaliseren. De E-boiler wordt in 2023 gebouwd en zal vanaf 2024 actief zijn.

Voor het frituren van onze producten gebruiken we plantaardige olie, met name palm- en zonnebloemolie. Palmolie is een efficiënt gewas met een 4 tot 10 keer hogere opbrengst per hectare dan zonnebloemolie. Palmolie heeft helaas ook een verband met ontbossing en biodiversiteitsverlies. Zonnebloemolie is een minder efficiënt gewas en heeft meer land, kunstmest en pesticiden nodig om dezelfde hoeveelheid olie te produceren. Door de ontwikkelingen in Oekraïne was er in 2022 significant minder zonnebloemolie beschikbaar en gebruikten we meer palmolie.

We hebben verdere verantwoordelijkheid genomen voor verduurzaming van de palmolie-industrie en zijn in Europa overgestapt van ‘book and claim’ palmolie naar volledig ‘segregated’ gecertificeerde palmolie. In 2022 hebben we de omzetting voorbereid en vanaf 1 januari 2023 gebruiken we alleen nog ‘segregated’ gecertificeerde palmolie. Dit is duurzame palmolie die volledig gesegregeerd wordt geoogst en verscheept en niet wordt gemixt met minder duurzame palmolie. Zo weten we zeker dat in onze producten alleen duurzame palmolie zit. De RSPO is de internationale Roundtable on Sustainable Palm Oil (RSPO) en is opgericht om een generieke standaard te bereiken voor duurzame palmolie. Aviko is lid van de RSPO om duurzame palmolie verder te stimuleren. Gecertificeerde palmolie beschermt het milieu en de lokale gemeenschappen die ervan afhankelijk zijn voor hun levensonderhoud, zodat palmolie een belangrijke rol kan blijven spelen in de voedselzekerheid.

Eddy Esselink - Program Manager Sustainable Development MVO + Chair DASPO

Bij Aviko gebruiken we voor onze verse en diepgevroren producten jaarlijks tienduizenden tonnen aan verpakkingsmateriaal. Door onze verpakkingen te verduurzamen, kunnen we dus een enorme impact maken. We letten op het verminderen van verpakkingsmateriaal en of het materiaal dat we wél gebruiken recyclebaar is.

Op dit moment is 84% van onze primaire verpakkingen recyclebaar; een kleine stijging (2%) ten opzichte van vorig jaar. Dit is al een mooi resultaat, maar onze ambities reiken verder. Ons doel is dat onze verpakkingen in 2025 100% recyclebaar zijn. We werken samen met leveranciers om zogenaamde mono-plastics te ontwikkelen, die beter te recyclen zijn dan de combinatie van verschillende materialen die we nu in sommige gevallen nog gebruiken. Zo zijn sinds 2022 alle Aviko-verpakkingen in de Nederlandse supermarkten recyclebaar.

We zetten naast het verduurzamen van verpakkingen ook in op het verminderen van de hoeveelheid verpakkingsmateriaal. Zo gebruiken we dunner karton voor al onze producten verpakt in dozen. Dit resulteerde in een reductie van 100 ton karton per jaar en 4.800 minder palletbewegingen. In andere woorden: we gebruiken minder karton om meer producten te verpakken. Bovendien hebben we door het gebruik van dunnere folie voor vacuümproducten op jaarbasis 20 ton plastic verminderd. In Zweden gebruiken we een retoursysteem met kunststof kratten waar onze klanten bij zijn aangesloten, zodat we minder kartonnen dozen hoeven te gebruiken. Overigens is 100% van de secundaire verpakkingen die we gebruiken, zoals dozen, al wel recyclebaar.

We gaan voedselverspilling tegen door alle co-producten die ontstaan bij de productie van frites en andere aardappelproducten optimaal te benutten. Aviko heeft in Duynie een zusterbedrijf binnen de Cosun-groep dat kwalitatief hoogwaardige producten maakt uit reststromen; zodat we de hele aardappel gebruiken en verwaarden. Zo winnen we bijvoorbeeld zetmeel uit ons proceswater dat wordt bewerkt tot hoogwaardig zetmeel voor diverse innovatieve toepassingen, zoals verpakkingsmateriaal en behanglijm. Daarnaast worden de snippers die overblijven na het snijden van de aardappels zoveel mogelijk verwerkt tot specialiteiten. Wanneer deze hiervoor niet geschikt zijn, worden ze in samenwerking met Duynie afgezet als hoogwaardige diervoeding. Zo leveren we een bijdrage aan de transitie naar een circulair voedselsysteem. Daarbij reduceren we voedselverspilling én de CO₂ voetafdruk in de keten.

Frank Waijers - Managing Director - Duynie Feed Benelux