Unser Kühlhaus in Steenderen (Niederlande) wurde mit dem höchstmöglichen Nachhaltigkeitszertifikat ausgezeichnet: BREEAM-NL* Outstanding. Unser Kühlhaus erfüllt nämlich die höchsten Nachhaltigkeitsstandards. Mit einem Ergebnis von 97,6 % dürfen wir uns nun voller Stolz Eigentümer des nachhaltigsten Kühlhauses der Welt nennen. Wir wurden außerdem für den internationalen BREEAM-Award nominiert, bei dem wir mit Stolz den zweiten Rang erzielten.

Auf dem Dach des Kühlhauses sind über 2.700 Solarmodule installiert. Das Kühlhaus fungiert wie eine flexible Batterie, indem es die Temperatur in Abhängigkeit vom Wetter regelt: bei weniger Sonne wird die Temperatur höher eingestellt und bei schönem Wetter oder wenn ein Überschuss an Energie herrscht, auf einen niedrigeren Wert. Im Kühlhaus selbst wurden Wassersparmaßnahmen getroffen, unter anderem durch Auffangen des Regenwassers für die interne Nutzung. Darüber hinaus werden in der Umgebung des Kühlhauses Insektenhotels aufgestellt und Nist- und Rastplätze für Fledermäuse und Vögel eingerichtet, um so die Biodiversität zu fördern.

Im belgischen Poperinge haben wir 2022 eine der effizientesten Pommes-Frites-Fabriken der Welt eröffnet; sie kennzeichnet sich durch minimale Verschwendung und einen möglichst effizienten Energieverbrauch. So wurde das Kühlhaus in Poperinge nach den BREEAM-Standards unseres nachhaltigen Kühlhauses in Steenderen erbaut, wir erzeugen unsere Energie mit Solarmodulen und führen Wärme und Wasser der Wiederverwendung zu. Wir nutzen 15 % des Prozesswassers nach der Reinigung am Fabrikstandort selbst. Darüber hinaus erzeugen wir mit der Abwasserklärung Biogas, das wir als Energieträger für unsere Fabrikprozesse nutzen, wodurch wir unseren Energieverbrauch um 10 % senken konnten.

* BREEAM ist die Abkürzung von Building Research Establishment Environmental Assessment Method, einem weltweiten Maßstab zur Bewertung der Nachhaltigkeit von Gebäuden. Bei der Bewertung werden unter anderem die Aspekte Konstruktion, Werkstoffe, Energie, Transport, Abfall, Verschmutzung, Wasser, Landverbrauch und Ökologie berücksichtigt. 

Wir setzen uns für einen möglichst nachhaltigen Transport unserer Produkte ein. So befördern wir nicht nur Waren auf der Straße, sondern auch auf nachhaltigere Weise, etwa mit Binnenschiffen oder dem Schienenverkehr, und wir untersuchen fortwährend gemeinsam mit unseren Beförderern und Partnern, wo sich noch Effizienzgewinne erzielen lassen. Unsere Bemühungen sind nicht unbemerkt geblieben, denn wir wurden mit dem „Lean and Green“-Award sowie zwei „Lean and Green“-Sternen ausgezeichnet! Das bedeutet, dass wir auf logistischem Gebiet eine CO₂-Reduktion von 30 % gegenüber 2010 realisiert haben.

Ein großer Teil unserer Transporte wird über die Straße abgewickelt. Wir unternehmen Schritte, um auch den Güterkraftverkehr nachhaltiger zu gestalten, beispielsweise durch Optimierung der Ladung. Dadurch befördern wir nun mehr Fracht mit weniger CO₂-Emissionen. Auch auf dem Gebiet des elektrischen Transports nimmt Aviko zusammen mit Partnern Innovationen vor. Auf unserem Fabrikgelände in Steenderen (Niederlande) ist ein ultramodernes fahrerloses Transportfahrzeug im Einsatz, das unsere Produkte von der Fabrik zu unserem nachhaltigen Kühlhaus befördert. Ein einzigartiges System, das in Zusammenarbeit mit VDL und der Provinz Gelderland zustande kam. Ein fahrerloser Lkw, der vollelektrisch gekühlte Produkte befördert, wurde bislang weltweit noch nicht eingesetzt.

2022 haben wir intensiv an einem Pilotprojekt mit einem elektrisch betriebenen Lkw gearbeitet, der in Zusammenarbeit mit dem Container Terminal Doesburg 2023 für den Transport von Containern zwischen unserer Fabrik in Steenderen und dem Hafen von Doesburg eingesetzt werden soll. Die Container werden anschließend per Binnenschifffahrt weiterbefördert, deren CO₂-Emissionen unter denen des Güterkraftverkehrs liegen. Für Transporte nach Süd- und Osteuropa machen wir auch vom Schienenverkehr Gebrauch. Mit unserem Palettenpoolpartner CHEP arbeiten wir darüber hinaus eng zusammen, um unsere Logistik zu optimieren und Paletten in einem Kreislaufsystem wiederzuverwenden. Das bedeutet nicht nur eine enorme Einsparung des Holzverbrauchs, sondern auch eine CO_2-Reduktion um 890 Tonnen, da keine Gebrauchtpaletten mehr zurücktransportiert werden müssen.

Schon seit 2005 setzen wir uns aktiv für eine nachhaltige Energienutzung ein. So versuchen wir, Energie auf effizientere Weise zu nutzen und die doch benötigte Energie aus nachhaltigen Quellen zu beziehen. 2018 haben wir das Ziel formuliert, unseren Gasverbrauch bis 2030 um 35 % zu verringern (Scope 1). Um dieses Ziel zu erreichen, wollen wir jährlich mindestens eine Reduktion um 3 % erzielen. Darüber hinaus wollen wir extern nur noch vollständig grüne Energie einkaufen (Scope 2). Bis 2025 soll der gesamte Stromeinkauf zu 100 % grün sein. Der Strom, den wir für alle „Chilled & Frozen“-Fabriken in Europa einkaufen, ist seit 2022 grün. Die Infrastruktur reicht an manchen Orten nicht aus, um die künftige Nachfrage zu decken. Darüber führen wir Gespräche mit Netzbetreibern, Gemeinden und Provinzen, um so die Energiewende voranzutreiben.

Bei der Produktion von Pommes frites entsteht viel Restwärme; auch diese versuchen wir möglichst effektiv wiederzuverwenden. So nutzen wir Restwärme beispielsweise in unserem Produktionsprozess beim Blanchieren, Trocknen und Säubern. Die Restwärme der Fabrik in Steenderen (Niederlande) wird zur Beheizung des lokalen Schwimmbads, der Sporthalle und einer Schule verwendet. So sorgen wir für Joy bei unseren Nachbarn, der lokalen Gemeinschaft und der Umwelt.

Bei Aviko in Schweden nutzen wir die Restwärme unseres Kühllagers in der Fabrik. Dadurch konnten wir die Nutzung von Erdgas einstellen. Die Produktion dort erfolgt nun klimaneutral und wir verwenden nur noch grünen Strom.

Unser Werk in Rain (Deutschland) wird ebenfalls nahezu klimaneutral betrieben. Die Fabrik nutzt die Energie, die von dem nahegelegenen Biomassekraftwerk erzeugt wird. In diesem Kraftwerk wird vor Ort anfallendes Abfallholz in grüne Energie umgewandelt.

In unseren beiden Fabriken in China sind wir leider noch nicht so weit. Unser Fokus liegt auf dem Ausstieg aus der Kohle als Energiequelle. Wir untersuchen derzeit mit verschiedenen Partnern, welche Möglichkeiten die Energieinfrastruktur hierfür bietet. Darüber hinaus untersuchen wir mit einem externen Beratungsbüro, wie wir die Umweltleistungen in unseren chinesischen Fabriken weiter verbessern können. In den vergangenen Jahren wurde die Effizienz bereits wesentlich erhöht; der Wasserverbrauch und die CO₂-Emissionen je Tonne erzeugtem Produkt wurden um etwa 40 % reduziert. Wir arbeiten weiterhin an Verbesserungsprojekten im Bereich der Energie- und Wassereffizienz, um die chinesischen Fabriken auf denselben Stand zu bringen wie unsere europäischen Werke.

Aviko Rixona hat in den vergangenen Jahren bereits viel getan, um den Energieverbrauch zu senken und nachhaltiger zu gestalten. In der Fabrik in Venray (Niederlande) wurde der Energieverbrauch pro Tonne Endprodukt zwischen 2006 und 2018 um 15 % reduziert; in der Fabrik in Warffum, ebenfalls in den Niederlanden, waren es sogar 30 %. Aviko Rixona hat sich zum Ziel gesetzt, die Scope-1-Emissionen bis 2030 um 50 % gegenüber 2018 zu reduzieren. Hierzu unternehmen wir eine Vielzahl von Initiativen.

In unserem Werk in Warffum (Niederlande) haben wir kürzlich eine industrielle Wärmepumpe in Betrieb genommen, mit der jährlich über 1100 Tonnen CO₂ eingespart werden können. Die Restwärme, die sonst in die Außenluft eingeleitet wurde, wird nun in den Produktionsprozess zurückgeführt, wodurch hierfür weniger Erdgas benötigt wird. Dies ermöglicht eine Einsparung von über 650.000 Kubikmetern Gas (7 % des Gasverbrauchs von Warffum); außerdem konnte die Kühlanlage abgeschaltet und der hierfür benötigte Strom eingespart werden. Unsere Fabrik in Stavenhagen (Deutschland) bezieht ihre Energie vom nahegelegenen Kraftwerk, in dem der lokale, sortierte Abfall zu etwa 50 % in grüne Energie umgewandelt wird.

Jeroen Zwietering - Prozessingenieur Energie bei Aviko Rixona

In unserem Werk in Warffum (Niederlande) haben wir kürzlich eine industrielle Wärmepumpe in Betrieb genommen, mit der jährlich über 1100 Tonnen CO₂ eingespart werden können. Die Restwärme, die sonst in die Außenluft eingeleitet wurde, wird nun in den Produktionsprozess zurückgeführt, wodurch hierfür weniger Erdgas benötigt wird. Dies ermöglicht eine Einsparung von über 650.000 Kubikmetern Gas (7 % des Gasverbrauchs von Warffum); außerdem konnte die Kühlanlage abgeschaltet und der hierfür benötigte Strom eingespart werden. Unsere Fabrik in Stavenhagen (Deutschland) bezieht ihre Energie vom nahegelegenen Kraftwerk, in dem der lokale, sortierte Abfall zu etwa 50 % in grüne Energie umgewandelt wird.

In Venray (Niederlande) haben wir kürzlich an den Schälanlagen zwei Abluftkondensatoren installiert, mit denen die Energie des Schälens teilweise zurückgewonnen und an den Granulatlinien eingesetzt werden kann. Mittelfristig werden dadurch über 800.000 Kubikmeter Erdgas weniger benötigt. Dank der Produktion von Biogas in unserer Kläranlage in Venray wurden 2022 rund 500.000 Kubikmeter Erdgas eingespart.

Aviko Rixona hat 2022 in einen industriellen elektrischen Boiler mit 30 Megawatt in der Fabrik in Venray (Niederlande) investiert. Momentan wird der Wärmebedarf noch mit Erdgas gedeckt. Auf die Dampfkessel in Venray entfallen rund 70 % des gesamten Gasverbrauchs und somit ein erheblicher Teil der Scope-1-CO₂-Emissionen. Dank des Einsatzes des neuen Elektroboilers entsteht ein hybrides Dampfsystem, mit dem während mindestens 3000 Stunden pro Jahr hochwertige Wärme aus grünem Strom erzeugt werden kann. Dadurch wird der Gasverbrauch im Vergleich zum Referenzjahr 2018 um 46 % sinken, was einer Reduktion um 17.700 Tonnen CO₂ pro Jahr gleichkommt. Die Erzeugung nachhaltiger Wärme mit diesem E-Boiler geht außerdem mit einer Reduktion des Stickstoffoxidausstoßes um etwa 38 % einher. Der Elektroboiler wird 2023 gebaut und 2024 in Betrieb genommen.

Zum Frittieren unserer Produkte verwenden wir Pflanzenöl, insbesondere Palm- und Sonnenblumenöl. Palmöl wird aus effizienten Pflanzen gewonnen, die einen 4 bis 10 Mal höheren Ertrag pro Hektar haben als Sonnenblumen. Palmöl wird allerdings leider auch mit der Entwaldung und dem Verlust an Biodiversität in Zusammenhang gebracht. Sonnenblumen sind eine weniger effiziente Pflanze, die mehr Fläche, Mineraldünger und Schädlingsbekämpfungsmittel benötigten, um dieselbe Menge Öl zu erzeugen. Aufgrund der Entwicklungen in der Ukraine war 2022 wesentlich weniger Sonnenblumenöl verfügbar, weswegen wir mehr Palmöl verwendet haben.

Wir sind unserer Verantwortung für die Ökologisierung der Palmölindustrie weiterhin gerecht geworden und sind in Europa von „Book and Claim“-Palmöl auf als vollständig „segregated“ zertifiziertes Palmöl umgestiegen. Diese Umstellung haben wir 2022 vorbereitet; seit 1. Januar 2023 verwenden wir ausschließlich noch als „segregated“ zertifiziertes Palmöl. Dabei handelt es sich um nachhaltiges Palmöl, das vollständig getrennt geerntet und transportiert und nicht mit weniger nachhaltigen Palmölsorten gemischt wird. So können wir sicher sein, dass unsere Produkte ausschließlich nachhaltiges Palmöl enthalten. Der Roundtable on Sustainable Palm Oil (RSPO) wurde gegründet, um einen allgemeinen Standard für nachhaltiges Palmöl auszuarbeiten. Aviko ist Mitglied des RSPO, um nachhaltiges Palmöl weiter zu fördern. Zertifiziertes Palmöl trägt zum Umweltschutz bei und fördert die lokalen Gemeinschaften, die für ihren Lebensunterhalt davon abhängig sind. So kann Palmöl einen wichtigen Beitrag zur Gewährleistung der Ernährungssicherheit leisten.

Eddy Esselink - Programmmanager für nachhaltige Entwicklung und Vorsitzender der DASPO

Bei Aviko verwenden wir für unsere frischen und tiefgekühlten Produkte jährlich Zehntausende von Tonnen von Verpackungsmaterial. Somit können wir durch die Ökologisierung unserer Verpackungen enorme Effekte erzielen. Wir bemühen uns um Verringerung des Verpackungsmaterials und um die Recyclingfähigkeit des doch noch benötigten Materials.

Momentan sind 84 % unserer primären Verpackungen recyclingfähig; gegenüber dem Vorjahr ist dies ein leichter Anstieg (2 %). Das allein ist schon ein schönes Ergebnis, aber unsere Ambitionen reichen weiter: bis 2025 sollen all unsere Verpackungen zu 100 % recycelbar sein. Wir arbeiten mit Lieferanten zusammen, um sog. Mono-Kunststoffe zu entwickeln, die sich besser recyceln lassen als die Verbundstoffe, die wir in manchen Fällen noch verwenden. So sind seit 2022 alle Aviko-Verpackungen in den niederländischen Supermärkten recycelbar.

Ergänzend zur nachhaltigeren Gestaltung der Verpackungen wollen wir auch die Menge des Verpackungsmaterials reduzieren. So verwenden wir inzwischen für alle unsere kartonverpackten Produkte dünneren Karton. Dies führte zu einer Reduktion von 100 Tonnen Karton und 4.800 weniger Palettenbewegungen pro Jahr. Anders gesagt: wir können mit weniger Karton mehr Produkte verpacken. Außerdem sparen wir durch Verwendung einer dünneren Folie für Vakuumprodukte auf Jahresbasis 20 Tonnen Kunststoff ein. In Schweden verwenden wir ein Rückgabesystem mit Kunststoffkisten, dem unsere Kunden angeschlossen sind, wodurch wir weniger Kartons zu verwenden brauchen. Übrigens sind bereits 100 % der von uns eingesetzten sekundären Verpackungen recyclingfähig.

Wir bekämpfen die Lebensmittelverschwendung, indem wir alle Co-Produkte, die bei der Herstellung von Pommes frites und anderen Kartoffelprodukten anfallen, optimal verwerten. Mit Duynie hat Aviko innerhalb der Cosun-Gruppe eine Schwestergesellschaft, die qualitativ hochwertige Produkte aus Restströmen herstellt, wodurch die gesamte Kartoffel genutzt und verarbeitet wird. So gewinnen wir beispielsweise Stärke aus unserem Prozesswasser, die anschließend zu hochwertiger Stärke für verschiedene innovative Anwendungen verarbeitet wird, etwa für Verpackungsmaterial und Tapetenkleister. Darüber hinaus werden die Schnittrückstände der Kartoffeln so weit wie möglich zu Spezialprodukten verarbeitet. Wenn diese hierfür nicht geeignet sind, werden sie in Zusammenarbeit mit Duynie als hochwertiges Tierfuttermittel abgesetzt. Auf diese Weise leisten wir einen Beitrag zur Umstellung auf ein zirkuläres Nahrungsmittelsystem, während wir die Lebensmittelverschwendung bekämpfen und den CO₂-Fußabdruck in der Wertschöpfungskette verkleinern.

Frank Waijers - Hauptgeschäftsführer – Duynie Feed Benelux